在即墨區(qū)即發(fā)龍山工業(yè)園，即發(fā)十萬紗錠紡紗項(xiàng)目就位于此。棉花從田間地頭到經(jīng)過多次加工變成T恤衫，在這里就是大規(guī)模工業(yè)生產(chǎn)的第一道工序。憑借在建設(shè)超臨界二氧化碳染色方面取得的產(chǎn)業(yè)化進(jìn)展和科研成果，即發(fā)集團(tuán)多次被央視報(bào)道，使我國(guó)紡織綠色制造在世界上享有了相當(dāng)話語權(quán)。

　　小棉紗“造就”大產(chǎn)業(yè)

　　“從50英支、60英支，到100英支、200英支，甚至300英支，棉紗越細(xì)，意味著品質(zhì)越高，做出來的衣物體感及舒適度就越好，這也是高端服裝品牌的首選。”在青島即發(fā)集團(tuán)股份有限公司龍山工業(yè)園高端纖維展示廳里，集團(tuán)副總經(jīng)理萬剛指著一款200英支的紗線說，如今，這些高檔紗線已廣泛應(yīng)用于多家高端服裝品牌。

　　作為傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)，紡織產(chǎn)業(yè)一度被打上技術(shù)含量低的標(biāo)簽。始建于1955年的即發(fā)集團(tuán)，從一個(gè)發(fā)制品小作坊發(fā)展到年銷售收入過百億元的民營(yíng)紡企“航母”，成為中國(guó)針織行業(yè)領(lǐng)軍企業(yè)和青島紡織服裝行業(yè)鏈主企業(yè)，正一步步顛覆人們對(duì)這個(gè)產(chǎn)業(yè)的認(rèn)知。正如即發(fā)集團(tuán)董事長(zhǎng)楊為東所言，高新技術(shù)不應(yīng)特指某些產(chǎn)業(yè)，通過持續(xù)科技創(chuàng)新和跨界融合，在傳統(tǒng)紡織服裝行業(yè)中同樣可以培育成長(zhǎng)出高新技術(shù)企業(yè)。

　　記者在即發(fā)龍山工業(yè)園車間里看見，壓緊的棉花包被送到車間后，被自動(dòng)化的機(jī)器打散，重新回到蓬松的狀態(tài)。工人告訴記者，棉花采摘后雖然經(jīng)過分揀，但難免有殘存的棉籽、薄膜在里面。車間設(shè)有一臺(tái)專門的分揀機(jī)器，通過高清攝像頭抓拍并識(shí)別雜質(zhì)，將其揀出，確保進(jìn)入棉紡流水線的材料沒有雜質(zhì)。在十萬紗錠紡紗項(xiàng)目車間，紡紗清梳聯(lián)、精梳、粗細(xì)聯(lián)、絡(luò)筒等各個(gè)工藝環(huán)節(jié)，都是自動(dòng)化生產(chǎn)。工人們更多關(guān)注的是機(jī)器電腦屏幕的讀數(shù)。

　　“在傳統(tǒng)的紡紗粗細(xì)聯(lián)工藝環(huán)節(jié)中，需要人工每天將20多噸的半成品從粗紗機(jī)上拿下來，運(yùn)到細(xì)紗機(jī)并掛到機(jī)器上，工作量非常大。”車間管理人員告訴記者，現(xiàn)如今，這個(gè)工藝環(huán)節(jié)實(shí)現(xiàn)了全過程自動(dòng)化，效率提升20%。

　　創(chuàng)新顛覆傳統(tǒng)技術(shù)

　　紡織業(yè)曾經(jīng)是典型的勞動(dòng)密集型產(chǎn)業(yè)。此前，受小批量、多品種、短交期影響，勞動(dòng)強(qiáng)度大，工作時(shí)間長(zhǎng)，長(zhǎng)期以來面臨著招工難、提質(zhì)難、成本控制難等問題。

　　走進(jìn)即發(fā)智能紡紗工廠，200多臺(tái)設(shè)備轟鳴運(yùn)轉(zhuǎn)，除個(gè)別關(guān)鍵環(huán)節(jié)外，紡織設(shè)備前幾乎看不到紡織工人的身影。在這里，智能互聯(lián)取代人工，從原材料進(jìn)場(chǎng)到產(chǎn)品入庫，由數(shù)字化設(shè)備和自動(dòng)吊掛系統(tǒng)完成。

　　“該項(xiàng)目實(shí)現(xiàn)了兩個(gè)‘高端’。”萬剛表示，一是全程智能化，應(yīng)用大數(shù)據(jù)、人工智能、5G等新型信息技術(shù)，通過與海爾卡奧斯工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)平臺(tái)的聯(lián)合開發(fā)，建立了智能制造執(zhí)行系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)了生產(chǎn)過程的實(shí)時(shí)調(diào)度，生產(chǎn)效率和車間環(huán)境的實(shí)時(shí)監(jiān)控，產(chǎn)品質(zhì)量的在線檢測(cè)，每萬錠紗線用工人數(shù)從50人減少到10人;二是產(chǎn)品高端，主要生產(chǎn)高端、差別化、多功能纖維材料紗線，填補(bǔ)青島市新型纖維紗線生產(chǎn)空白。

　　隨著人們生活水平的提高，對(duì)穿著提出更高的要求，綠色、環(huán)保面料越來越受到青睞。

　　過去，內(nèi)衣產(chǎn)品使用的抗菌防臭材料，大部分是金屬離子或化工原料里提取出來的，這些材料抗菌的同時(shí)，往往對(duì)人體有一定的危害性。能不能從對(duì)人更有益的天然物品中提取呢?即發(fā)所研發(fā)的“海洋生物殼聚糖纖維”，就是從海洋生物中提煉并研發(fā)成功的抗菌消臭功能性材料，這種材料目前是自然界中唯一帶正電荷的天然動(dòng)物纖維素。

　　從蝦、蟹等海洋生物的殼體中提取殼聚糖，并制成柔軟親膚的纖維及面料，這種面料具有良好的生物安全性和生物相容性。甲殼質(zhì)纖維及針織品項(xiàng)目獲得國(guó)家科學(xué)技術(shù)進(jìn)步獎(jiǎng)二等獎(jiǎng)。不僅僅是蝦蟹殼，在即發(fā)，秸稈、陳糧玉米，甚至礦泉水瓶，皆被研發(fā)用作新型纖維材料。

　　紡織行業(yè)，材料是根本，面料是關(guān)鍵。即發(fā)集團(tuán)長(zhǎng)期致力于環(huán)保綠色可持續(xù)發(fā)展以及新型功能性紡織材料、技術(shù)、裝備的開發(fā)應(yīng)用工作，每年開發(fā)的新面料就有1000多種，開展的創(chuàng)新項(xiàng)目近百項(xiàng)。

　　依靠科技創(chuàng)新，即發(fā)從一個(gè)傳統(tǒng)的勞動(dòng)密集型企業(yè)，轉(zhuǎn)型升級(jí)為創(chuàng)新引領(lǐng)、數(shù)字賦能的國(guó)家級(jí)制造業(yè)單項(xiàng)冠軍示范企業(yè)。2024年，即發(fā)集團(tuán)實(shí)現(xiàn)產(chǎn)值123.86億元，同比增長(zhǎng)7.53%。自身發(fā)展的同時(shí)，即發(fā)在青島拉動(dòng)上下游配套企業(yè)超450家，本地配套率50%以上。

　　作為中國(guó)近代紡織工業(yè)的重要發(fā)祥地之一，青島紡織服裝產(chǎn)業(yè)底蘊(yùn)雄厚，擁有規(guī)上企業(yè)(不含紡織機(jī)械)316家，涌現(xiàn)出即發(fā)集團(tuán)、酷特智能、雪達(dá)集團(tuán)等一批在國(guó)內(nèi)外具有較高知名度和影響力的龍頭企業(yè)。在這些龍頭企業(yè)的示范引領(lǐng)下，借助數(shù)字化這臺(tái)“智能織機(jī)”，青島紡織服裝產(chǎn)業(yè)正“織”就未來新藍(lán)圖。

　　科技賦能產(chǎn)業(yè)升級(jí)

　　紡織工業(yè)是我國(guó)國(guó)民經(jīng)濟(jì)與社會(huì)發(fā)展的支柱產(chǎn)業(yè)，同時(shí)也是工業(yè)廢水排放大戶。數(shù)據(jù)顯示，傳統(tǒng)水染，平均每染1噸紡織品大約需要消耗100噸淡水資源，且染色過程中產(chǎn)生的廢水等處理成本較高。水資源的消耗和污水的排放成為制約全球紡織業(yè)發(fā)展的公認(rèn)難題。

　　即發(fā)龍山工業(yè)園里，一個(gè)足有兩層樓高的罐體格外引人注意。“可別小看了它，里面儲(chǔ)有30噸液態(tài)二氧化碳，可以循環(huán)利用，是無水染色介質(zhì)。”萬剛表示，在這里，二氧化碳儲(chǔ)存罐代替了傳統(tǒng)的污水處理廠和蓄水池。以建設(shè)1萬平方米的廠區(qū)為例，可節(jié)省三分之一的土地面積。

　　無水染色技術(shù)是利用二氧化碳為染色介質(zhì)，在超臨界條件下，將染料溶解并滲入到纖維孔隙，使染料快速均勻地染到織物上。該技術(shù)不用一滴水，不用化學(xué)助劑，自然也無廢水排放。這一技術(shù)理論，最早是20世紀(jì)80年代末由德國(guó)科學(xué)家提出來的，在此之前，全球始終未能實(shí)現(xiàn)產(chǎn)業(yè)化。萬剛坦言，無水染色技術(shù)的研發(fā)，可以說是即發(fā)研發(fā)投入最大、耗時(shí)最長(zhǎng)的一次“豪賭”。

　　發(fā)展擁有世界話語權(quán)

　　2014年，即發(fā)便著手開展以企業(yè)為主體的超臨界二氧化碳無水染色產(chǎn)業(yè)化技術(shù)的研究與應(yīng)用工作。多年來，在青島市紡織產(chǎn)業(yè)清潔生產(chǎn)智庫聯(lián)合基金、山東省重大科技創(chuàng)新工程、青島市重點(diǎn)研發(fā)計(jì)劃等項(xiàng)目的支持下，公司累計(jì)投入研發(fā)資金1億余元，先后攻克了關(guān)鍵部件、工藝、裝備等難題，完成了小試、中試和產(chǎn)業(yè)化示范線建設(shè)。

　　2023年，產(chǎn)業(yè)化示范線經(jīng)中國(guó)紡織工業(yè)聯(lián)合會(huì)鑒定，總體技術(shù)達(dá)到國(guó)際領(lǐng)先水平。該技術(shù)成果將引領(lǐng)全球聚酯纖維綠色印染技術(shù)的發(fā)展，支撐我國(guó)從紡織大國(guó)到紡織強(qiáng)國(guó)邁進(jìn)，助力全國(guó)綠色低碳高質(zhì)量發(fā)展和生態(tài)文明建設(shè)。

　　按照目前我國(guó)聚酯纖維年產(chǎn)量1%應(yīng)用超臨界二氧化碳無水染色計(jì)算，將直接實(shí)現(xiàn)年減排紡織廢水5000余萬噸。即發(fā)在建設(shè)超臨界二氧化碳染色方面已取得的產(chǎn)業(yè)化進(jìn)展和科研成果，使得我國(guó)紡織綠色制造在世界上享有了相當(dāng)?shù)脑捳Z權(quán)。

　　“未來，公司將通過多種模式渠道加快項(xiàng)目的產(chǎn)業(yè)化應(yīng)用。”萬剛表示，如依托公司完整的紡織服裝產(chǎn)業(yè)鏈，實(shí)現(xiàn)整體技術(shù)自我轉(zhuǎn)化應(yīng)用，開發(fā)無水染色紡織服裝新產(chǎn)品，實(shí)現(xiàn)新增長(zhǎng);通過專利許可、技術(shù)服務(wù)指導(dǎo)、技術(shù)可行性驗(yàn)證等方式，加快項(xiàng)目發(fā)展。同時(shí)，在專用染料和染色機(jī)理研究方面繼續(xù)開展產(chǎn)學(xué)研合作，夯實(shí)該項(xiàng)目技術(shù)產(chǎn)業(yè)化的理論基礎(chǔ)。 (康曉歡 袁超)